Andon Definition
Andon bezeichnet ein visuelles und akustisches Meldesystem in Produktions- und Dienstleistungsprozessen, das Abweichungen vom Sollzustand unmittelbar sichtbar macht. Es unterstützt Jidoka, löst standardisierte Hilferufe aus und ermöglicht das Stoppen oder Stabilisieren eines Prozesses, bis die Ursache behoben wurde. Andon verbindet Informationsübermittlung, Eskalationslogik und Problemlösung in Echtzeit.
Bedeutung des Andon
Andon untersucht Qualität an der Quelle, kurze Rückkopplungsschleifen und stabile Prozessfähigkeit. Der Ansatz stärkt Fehlervermeidung, schnelle Unterstützung und transparente Steuerung. In der operativen Umsetzung verkürzt Andon Reaktionszeiten und begrenzt Folgeschäden. In der strategischen Perspektive verbessert Andon Lernzyklen, Standardisierung und die Verfügbarkeit der Anlagen.
Die Andon-Systematik gliedert sich in:
- Signaleinheiten und Anzeigetafeln mit Farblogik, z. B. grün, gelb, rot
- Auslösemechanismen, z. B. Zugband, Taster oder digitale Trigger
- Eskalationsstufen mit definierten Rollen, Reaktionszeiten und Abstellkriterien
- Standardisierte Problemlösungsroutinen, z. B. Sofortmaßnahme und Ursachenanalyse
- Andon-Board für Status, Ursachen, Gegenmaßnahmen und Ergebniskontrolle
Berechnungen Andon
Kennzahl für Signaldichte bei \(N_{\text{Signale}}\) in \(H\) Stunden und \(S\) Stationen:
Mittlere Reparaturzeit
First-Pass Yield (FPY)
Gesamtanlageneffektivität (OEE)
mit Verfügbarkeit \(A\), Leistungsgrad \(P\) und Qualitätsrate \(Q\).
Anwendungsbereiche des Andon
- Fließ- und Montagefertigung mit taktgebundenen Prozessen
- Prozessindustrie und Instandhaltung mit Störungsmeldungen in Echtzeit
- Serviceprozesse mit Wartezeitsteuerung und Qualitätsüberwachung
Strategisch erhöht Andon Transparenz, Lernrate und Prozessstabilität. Operativ verbessert Andon Reaktionszeit, Fehlerbegrenzung und Kommunikationsqualität.
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Fallbeispiel Andon
Gegeben seien 10 Stationen und eine Schichtdauer von 8 Stunden. Es traten \(N_{\text{Signale}} = 20\) Ereignisse auf.
Schritt 1: Andon-Rate
Schritt 2: Vor Einführung lag \(MTTR = 6\) Minuten, danach \(MTTR = 3\) Minuten. Die Stillstandszeit je Schicht sank von \(20 \cdot 6 = 120\) Minuten auf \(20 \cdot 3 = 60\) Minuten.
Schritt 3: Verfügbarkeit bei geplanter Zeit 480 Minuten
Schritt 4: Qualitätsrate stieg von \(Q_{\text{vor}} = 0.95\) auf \(Q_{\text{nach}} = 0.97\), Leistungsgrad \(P = 0.90\).
Ergebnis:
Die OEE stieg um rund 12,4 Prozentpunkte.
Hierzu passende Studiengänge
Wirtschaftsingenieurwesen
Verbindung technischer Prozessgestaltung mit betriebswirtschaftlicher Steuerung.
Betriebswirtschaftslehre mit Operationsfokus
Schwerpunkte in Produktionsmanagement und Qualitätsmanagement.
Produktion und Logistik
Vertiefung in Lean-Methoden, Layoutplanung und Kennzahlensystemen.
Industrial Engineering
Ausrichtung auf Standardarbeit, Ergonomie und Prozessstabilität.
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Weiterführende Artikel im Lexikon:
- Jidoka
- Poka Yoke
- Taktzeit
- OEE
- Kaizen
- Kanban
- Standardarbeit
Empfohlene Standardwerke und Fachliteratur:
Liker, J. K. (2021): The Toyota Way. 2. Auflage. New York: McGraw-Hill.
Ohno, T. (1988): Toyota Production System. Beyond Large-Scale Production. Portland: Productivity Press.
Womack, J. P./Jones, D. T. (2003): Lean Thinking. New York: Simon and Schuster.
Shingo, S. (1989): A Study of the Toyota Production System. Portland: Productivity Press.
Quellenangaben: Liker, J. K. (2021): The Toyota Way. 2. Auflage. New York: McGraw-Hill.